Труднощі зварювання. Як в Лозовій налагодили виробництво сучасних БТР

Навесні 2014 р., незважаючи на наявність досить сучасних БТР-3 і БТР-4, становили основу парку "старі, добрі" радянські БТР-70 і БТР-80.

Після катастрофічних втрат літа 2014 р. і початку формування нових підрозділів у лад довелося поставити навіть зовсім вже стародавні БТР-60.

Однак ситуація поступово змінювалася - спочатку Нацгвардія отримала БТР-4 з так званого "іракського" замовлення, а армія - з тайського замовлення БТР-3, потім перейшли і до планових закупівель.

Однак, як виявилося, наша промисловість не готова до виконання масштабних замовлень. Так, все виробництво як БТР-3, так і БТР-4 залежало від одного виробника бронекорпусов - приватного підприємства "Лозівський ковальсько-механічний завод". Мало того, тут технологічний процес налагоджений за технологією, освоєною ще під час Радянського Союзу. Причому технології вкрай витратною як в використанні робочої сили, так і ресурсів.

Фактично закуповується листова, що важливо - загартована певним чином, броньова сталь, яка ріжеться по шаблонах, зачищається кромка, а потім бригада зварювальників на спеціальних стапелях зварює сам корпус. Потім ця заготовка завантажується в гігантську піч, де корпус за певною технологією гартується до потрібної температури і потім поступово охолоджується.

При цьому результат залежить від багатьох чинників. Як показує досвід, добре виходить не завжди. Так було, наприклад, в 2013 р., коли Ірак відмовився від цілої партії БТР-4 саме із-за наявності тріщин в броні. У тій ситуації, звичайно, була велика частка російського антипіару нашої оборонки, але не варто заперечувати і реальні проблеми.

У чому головні труднощі? Сам процес виробництва корпуса досить довгий і що важливо - передбачає досить високу кваліфікацію зварників і дуже велика кількість ручної праці. В результаті максимум, якого на піку своїх можливостей видавало підприємство, - це двадцять корпусів в місяць.

Притому що в більшості країн-виробників бронетехніки від такої технології вже давно відійшли. На сучасних бронетранспортерах корпусу зварюються відразу із загартованої броні, причому виконують цю роботу апарати роботизованою лінії, а не люди.

А саме люди в нашому випадку виявилися одним з найбільш проблемних ланок всієї технологічної ланцюжки. Тому що, коли Міністерство оборони України дозріло до замовлення бронетранспортерів досить великими партіями (як люблять говорити генерали, "батальйонними комплектами"), то виявилося, що в Лозовій просто нікому виконувати ці мегазаказы.

Станом на 2018 р. з декількох бригад зварників зразка 2014 р. проводити роботи по корпусам могла лише одна. Цьому було кілька причин - і тотальне безгрошів'я, яке на тлі можливості попрацювати в Європі, виявилася дуже важливим чинником витоку кадрів, і просто старіння персоналу (за роки незалежності потреба в такій кількості зварників просто відсутня, і система профтехподготовкі їх стільки не випускала - не було робочих місць).

Все це разом узяте призвело до того, що державне замовлення повністю опинився під загрозою зриву. І довелося в екстреному порядку щось робити. З початку 2018 р. в Лозову в авральному порядку була відряджена бригада кваліфікованих зварювальників з Харкова - то є державний ХКБМ був змушений допомагати приватному ЛКМЗ. Це в якійсь мірі дозволило стабілізувати ситуацію, однак очевидно, що це тимчасове рішення.

На цьому тлі ДП "Харківське КБ машинобудування ім. А. Морозова" стало замислюватися про запуск власного корпусів для БТР-4 - як для національної армії, так і на експорт.

У 2018 р. ХКБМ за власні обігові кошти відремонтувало цех, який простоював у виробництві кілька десятків років, а також закупило і налагодило сучасну виробничу лінію.

Через рік перший БТР-4 з корпусом виробництва ХКБМ успішно пройшов комплексні випробування, що дозволило перейти до серійного виготовлення чергової партії БТР-4 з використанням власних корпусів. Про що і було заявлено буквально на днях.

Таким чином, на сьогоднішній день в країні є два виробника бронекорпусов для бронетранспортерів. А якщо ще й вирішено питання з бронесталями, то ситуація виглядає взагалі райдужною. Справа в тому, що до сьогодні не вдалося використати у виробництві броньовий сталь місцевого (маріупольського) виробництва.

Вона не проходить повний цикл термообробки, тому при виробництві корпусів бронетранспортерів виникає додатковий технологічний етап у вигляді дозакаливания броні. У підсумку після прорахунків економісти прийшли до висновку, що з такими витратами енергоресурсів дешевше купувати вже готову сталь бельгійського або польського виробництва.

В той же час не можна говорити про те, що масове виробництво БТР-4 закриє всі потреби ЗСУ. Так, досі відкритим залишається питання за основним зразком для морської піхоти. Пропонований амфібійний варіант БТР-4М показав досить посередні ходові якості на плаву під час випробувань на конкурсі в Індонезії. В результаті місцеві військові купили російський зразок.

Розуміючи це, наш Корпус морської піхоти теж придивляється до іншого зразком. Поки зовсім не ясно, на чому зупиняться наші військові - вже називають, наприклад, "Отаман" у варіанті 6х6. Однак говорити щось конкретно поки дуже рано.

У будь-якому разі відкриття ще однієї лінії для виробництва бронекорпусов чисто теоретично при стійкому фінансуванні дозволить набагато швидше покрити дефіцит бронетранспортерів у збройних силах. А це дозволить, в свою чергу, підвищити ефективність і боєздатність армії в цілому.