Трудности сваривания. Как в Лозовой наладили производство современных БТР

Весной 2014 г., несмотря на наличие довольно современных БТР-3 и БТР-4, основу парка составляли "старые, добрые" советские БТР-70 и БТР-80.

После катастрофических потерь лета 2014 г. и начала формирования новых подразделений в строй пришлось поставить даже совсем уж древние БТР-60.

Однако ситуация постепенно менялась - сначала Нацгвардия получила БТР-4 из так называемого "иракского" заказа, а армия - из тайского заказа БТР-3, затем перешли и к плановым закупкам.

Однако, как оказалось, наша промышленность просто не готова к выполнению масштабных заказов. Так, все производство как БТР-3, так и БТР-4 зависело от одного производителя бронекорпусов - частного предприятия "Лозовский кузнечно-механический завод". Мало того, тут технологический процесс налажен по технологии, освоенной еще во время Советского Союза. Причем технологии крайне затратной как в использовании рабочей силы, так и ресурсов.

Фактически закупается листовая, что важно - закаленная определенным образом, броневая сталь, которая режется по шаблонам, зачищается кромка, а затем бригада сварщиков на специальных стапелях сваривает сам корпус. Потом эта заготовка загружается в гигантскую печь, где корпус по определенной технологии закаливается до нужной температуры и затем постепенно охлаждается.

При этом результат зависит от многих факторов. Как показывает опыт, хорошо получается не всегда. Так, было, например, в 2013 г., когда Ирак отказался от целой партии БТР-4 именно из-за наличия трещин в броне. В той ситуации, конечно, была большая доля российского антипиара нашей оборонки, но не стоит отрицать и реальные проблемы.

В чем главные сложности? Сам процесс производства корпуса достаточно долгий и что важно - предполагает достаточно высокую квалификацию сварщиков и очень большое количество ручного труда. В итоге максимум, которого на пике своих возможностей выдавало предприятие, - это двадцать корпусов в месяц.

Притом что в большинстве стран-производителей бронетехники от такой технологии уже давно отошли. На современных бронетранспортерах корпуса свариваются сразу из закаленной брони, причем выполняют эту работу аппараты роботизированной линии, а не люди.

А именно люди в нашем случае оказались одним из самых проблемных звеньев всей технологической цепочки. Потому что, когда Министерство обороны Украины созрело до заказа бронетранспортеров достаточно большими партиями (как любят говорить генералы,  "батальонными комплектами"), то оказалось, что в Лозовой просто некому выполнять эти мегазаказы.

По состоянию на 2018 г. из нескольких бригад сварщиков образца 2014 г. проводить работы по корпусам могла лишь одна. Этому было сразу несколько причин - и тотальное безденежье, которое на фоне возможности поработать в Европе, оказалось очень важным фактором утечки кадров, и просто старение персонала (за годы независимости потребность в таком количестве сварщиков просто отсутствовала, и система профтехподготовки их столько не выпускала - не было рабочих мест).

Все это вместе взятое привело к тому, что государственный заказ полностью оказался под угрозой срыва. И пришлось в экстренном порядке что-то предпринимать. С начала 2018 г. в Лозовую в авральном порядке была откомандирована бригада квалифицированных сварщиков из Харькова - то есть государственный ХКБМ был вынужден помогать частному ЛКМЗ. Это в какой-то мере позволило стабилизировать ситуацию, однако очевидно, что это временное решение.

На этом фоне ГП "Харьковское КБ машиностроения им. А. Морозова" стало задумываться о запуске собственного корпусов для БТР-4 - как для национальной армии, так и на экспорт.

В 2018 г. ХКБМ за собственные оборотные средства отремонтировало цех, который простаивал в производстве несколько десятков лет, а также закупило и наладило современную производственную линию.

Через год первый БТР-4 с корпусом производства ХКБМ успешно прошел комплексные испытания, что позволило перейти к серийному изготовлению очередной партии БТР-4 с использованием собственных корпусов. О чем и было заявлено буквально на днях.

Таким образом, на сегодняшний день в стране есть два производителя бронекорпусов для бронетранспортеров. А если еще и решен вопрос с бронесталями, то ситуация выглядит вообще радужной. Дело в том, что до сегодня не удалось использовать в производстве броневую сталь местного (мариупольского) производства.

Она не проходит полный цикл термообработки, потому при производстве корпусов бронетранспортеров возникает дополнительный технологический этап в виде дозакаливания брони. В итоге после просчетов экономисты пришли к выводу, что с такими расходам энергоресурсов дешевле покупать уже готовую сталь бельгийского или польского производства.

В то же время нельзя говорить о том, что массовое производство БТР-4 закроет буквально все потребности ВСУ. Так, по-прежнему открытым остается вопрос по основному образцу для морской пехоты. Предлагаемый амфибийный вариант БТР-4М показал весьма посредственные ходовые качества на плаву во время испытаний на конкурсе в Индонезии. В итоге местные военные купили российский образец.

Понимая это, наш Корпус морской пехоты тоже присматривается к другому образцу. Пока совершенно не ясно на чем остановятся наши военные - уже называют, например, "Отаман" в варианте 6х6. Однако говорить что-то конкретно пока очень рано.

В любом случае открытие еще одной линии для производства бронекорпусов чисто теоретически при устойчивом финансировании позволит гораздо быстрее покрыть дефицит бронетранспортеров в вооруженных силах. А это позволит, в свою очередь, повысить эффективность и боеспособность армии в целом.